CEMS II e poistaa manuaalisen konfiguroinnin ja asetusten säätämisen päivittäisistä päästömittauksistasi. Täysin automatisoitu jatkuva päästömonitorointijärjestelmä CEMS II e on TÜV- ja MCERTS-sertifioitu ratkaisu (QAL1), joka tarjoaa ympäristön vaatimustenmukaisuuden. Tämä päästömonitorointijärjestelmä soveltuu saastuttavien aineiden jatkuvaan mittaamiseen kuumista, kosteista ja syövyttävistä kaasujoukoista eri teollisuusprosesseissa, kuten voimalaitoksissa, jätepolttolaitoksissa, sementtitehtaissa ja muissa.
Avainedut:
- Pidä prosessi käynnissä. Modulaarinen muotoilu mahdollistaa operaattorin helposti vaihtaa keskeisiä moduuleja ja pitää monitoroinnin itsenäisesti käynnissä. Tämä välttää kalliita odottamattomia prosessikatkoksia.
- Vältä liiallisia järjestelmäkatkoja. Koska CEMS II e perustuu sisäiseen teknologiaan, se on suunniteltu huollettavaksi paikallisesti ilman tarvetta lähettää järjestelmää takaisin tehtaalle.
- Suorita sääntelytestit sujuvasti. Sertifioidut matalat mittausepävarmuudet ja sisäisesti suunniteltu ja valmistettu teknologia varmistavat varmuuden sääntely QAL2, QAL3 ja AST -testien läpäisemisessä. Sama teknologiaa käytetään myös CEMS-laadunvalvonnassa ympäri maailmaa.
- Tulevaisuudenkestävä toiminta. Jos uusia kaasuja tai alhaisempia alueita tarvitaan sertifioitua analyysiä varten sääntely- tai prosessisyistä, CEMS II e vaatii vain nopean ohjelmistosäätö ilman laitteistomuutoksia.
- Kaikki kaasut yhdellä järjestelmällä. Mittaa jopa 50 kaasua samanaikaisesti, mukaan lukien vesiliukoiset komponentit Gasmetin valmiista satojen kaasujen kirjastosta tai käytä kalibrointiosaamistamme.
GT90 Dioxin+ on suunniteltu erityisesti dioxiinipäästöjen automaattiseen ja pitkäaikaiseen näytteenottoon. MCERTS-sertifioitu järjestelmä edustaa huipputeknologiaa dioxiininäytteenotossa ja täyttää kaikki dioxiinimittausstandardin vaatimukset. Järjestelmää voidaan käyttää monenlaisissa teollisuusprosesseissa, kuten jätteiden polttamisessa ja sementin tuotannossa. Gasmet tarjoaa täydellisen dioxiininäytteenottoratkaisupaketin, joka koostuu järjestelmästä, elinikäisestä huollosta ja tuesta, dokumentaatiosta ja koulutuksesta sekä yli 30 vuoden asiantuntemuksestamme.
Keskeiset edut:
- Prosessin ylläpito. Luotettava ja helposti ylläpidettävä pneumatiikkasuunnittelu pitää näytteenoton käynnissä, mikä estää odottamattomat ja kalliit prosessihäiriöt.
- Ei tarvitse käsitellä kondensaatteja. Laimennusmenetelmä on kondensaatittomana. Ei tarvitse ottaa kondensaatteja huomioon analyysissä eikä huolehtia niiden mahdollisesti aiheuttamasta vahingosta.
- Helppokäyttöinen. Käyttäjän väliintuloa ei tarvita täysin automaattisessa isokineettisessä näytteenotossa edes muuttuvissa savukaasuehdoissa. Vahinkoa kestävä titaanisuodatin voidaan vaihtaa ilman erityistä tietämystä.
- Täydellinen kuva PCDD/F-päästöistä. Pitkäaikainen näytteenotto kestää yli 8500 h/vuosi, mikä antaa erinomaisen edustuksen dioxiinipäästöistä. Näytteenotto toimii kaikissa tilanteissa, jopa normaaleista poikkeavissa käyttöolosuhteissa (OTNOC).
Avainedut
Suojaa sääntelytestit sujuvasti. Sertifioitu alhainen mittausalue ja itse suunniteltu ja valmistettu teknologia varmistavat varmuuden sääntely QAL2, QAL3 ja AST -testien läpäisemisessä. Häiriöttömässä toiminnassa laimennusmenetelmä pitää tarkkuuden muuttumattomana, vaikka kaasumatriisi muuttuisi.
Tulevaisuudenkestävä toiminta. Maailman alhaisin sertifioitu mittausalue, 5 µg/Nm3, takaa, että olet valmis, kun päästöraja-arvot muuttuvat.
Vältä QAL3-testikustannuksia. Säästä jopa 6000€/vuosi sertifioidulla ja integroidulla AutoQAL-testikaasugeneraattorilla. Itse suunniteltu ja valmistettu AutoQAL suorittaa QAL3-testit täysin automaattisesti ilman tarvetta testilaboratorioille.
Pidä prosessi käynnissä. Modulaarinen muotoilu mahdollistaa operaattorin helposti vaihtaa keskeisiä moduuleja ja pitää valvonnan itsenäisesti käynnissä, jotta vältetään kalliit odottamattomat prosessikatkokset.
Vältä liiallisia järjestelmän sulkemisaikoja. Koska CMM perustuu itse suunniteltuun teknologiaan, se on suunniteltu huollettavaksi paikallisesti ilman tarvetta lähettää järjestelmää takaisin tehtaalle.